煉鉛爐爐渣中有哪些化學成分?

2017-12-28 15:36:44
煉鉛之后在鉛渣中留存了大量的化學成分,不論是鉛的二次提取還是原石提煉都會有。很大的原因是出于在提煉的過程中出現了分離不完善,但是這種情況幾乎每一臺提取鉛設備都會出現是一種比較常見的現象。


在鉛鼓風爐中,燒結塊中的鋅一部分在爐內焦化區被還原揮發進入煙塵,大部分鋅留下進入鉛爐渣,少量進入鉛锍。當燒結塊含硫高,在熔煉中產出锍時,進入锍的鋅會有所增加。值得注意的是,ZnS在粗鉛和爐渣中的溶解度都較小,當其數量多時,會自行析出,形成熔點高、密度介于爐渣與粗鉛之間的且黏度大的,以ZnS為主體的單獨產品,稱為“橫隔膜層”,它是造成鼓風爐爐結的重要原因。所以處理含鋅高的原料時,應在燒結時完全脫硫,使鋅在熔煉時以ZnS形態進入爐渣。


煉鉛爐爐渣中有哪些化學成分?


鼓風爐渣含Pb1%~4%,約占熔煉過程鉛總損失量的60%~70%,因此減少此項損失是十分重要的。損失于渣中的鉛的形態可分三類:

(1)以硅酸鉛形態入渣的化學損失;

(2)以PbS溶解于渣中的物理損失;

(3)以金屬鉛混雜于渣中的機械損失。此三種何者為主,因各廠所用原料、渣成分、熔煉制度和技術條件及分離條件各不相同。

化學損失的原因在于熔煉速度大,爐料與爐氣接觸時間短以及還原氣氛弱、爐溫底,硅酸鉛未來得及還原就進入爐缸等。另外,硅酸鉛中的鉛含量還隨爐渣中的CaO/SiO2比值的增大而降低,這是因為CaO與xPbO.ySiO2的置換作用加強的結果。物理損失是不同成分的爐渣在不同的溫度下對PbS均有一定的溶解度所造成的。當然粘稠的爐渣也會由于與鉛锍分離不好,而使渣中PbS增高。一般來說,渣中FeO越高,SiO2越低,則對硫化物的溶解度愈大。


金屬鉛機械混雜于渣中的損失主要是由于渣鉛分離不完全而造成的。如渣成分不適宜,或渣含Fe3O4,Al2O3和ZnS等較高而造成渣黏度大;爐溫低,熔體過熱程度不夠;爐內外分離澄清時間短等原因皆可導致機械損失的增加。鼓風爐熔煉實踐證明,渣含Pb與渣中Fe3+(呈Fe3O4形態)含量幾乎成直線關系。渣中Fe3O4高,主要是由于爐內還原能力不足,爐溫低和爐料與爐氣接觸時間短等而造成的。


提高焦率,除去世15~20mm的碎焦(保證焦炭塊度50~100mm);提高渣中CaO含量,增加爐料的軟化溫度;提高料柱和爐溫都會使Fe3O4含量降低,改變爐渣性能,減少渣含鉛。綜上所述,降低渣打含鉛的途徑有:

1.提高燒結塊的質量(強度、孔隙度軟化溫度和還原性等到);

2.選擇最優的焦風比,控制適宜的還原氣氛。最佳還原氣氛應以開始有金屬鐵出現為標志;

3.提高爐子焦點區溫度,使熔體充分過熱;

4.提高渣中CaO的含量;除去碎焦和細粉;創造良好的爐內外分離條件等。

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